Trong quá trình sản xuất, các công ty đúc chắc chắn sẽ gặp phải các khuyết tật đúc như co ngót, bong bóng, phân tầng dẫn đến năng suất đúc thấp. Việc nấu chảy lại và sản xuất cũng sẽ phải đối mặt với một lượng lớn nhân lực và tiêu thụ điện. Làm thế nào để giảm thiểu khuyết tật đúc là vấn đề mà các chuyên gia đúc đúc luôn quan tâm.
Liên quan đến vấn đề giảm thiểu khuyết tật đúc, John Campbell, giáo sư từ Đại học Birmingham ở Anh, có cách hiểu độc đáo về việc giảm thiểu khuyết tật đúc. Ngay từ năm 2001, Li Dianzhong, nhà nghiên cứu tại Viện Nghiên cứu Kim loại, Viện Hàn lâm Khoa học Trung Quốc, đã thực hiện mô phỏng tổ chức quy trình xử lý nóng và thiết kế quy trình dưới sự hướng dẫn của Giáo sư John Campbell. Hôm nay, Intercontinental Media đã tổng hợp danh sách mười nguyên tắc hàng đầu để giảm thiểu sai sót trong quá trình casting do chuyên gia casting quốc tế John Campbell đề xuất.
1. Đúc tốt bắt đầu bằng quá trình luyện kim chất lượng cao
Khi bắt đầu đổ vật đúc, trước tiên bạn phải chuẩn bị, kiểm tra và xử lý quá trình nấu chảy. Nếu được yêu cầu, tiêu chuẩn thấp nhất có thể chấp nhận được có thể được thông qua. Tuy nhiên, một lựa chọn tốt hơn là chuẩn bị và áp dụng một kế hoạch nấu chảy gần như không có khuyết tật.
2. Tránh các tạp chất hỗn loạn trên bề mặt chất lỏng tự do
Điều này đòi hỏi phải tránh tốc độ dòng chảy quá mức trên bề mặt chất lỏng tự do phía trước (khum). Đối với hầu hết các kim loại, tốc độ dòng chảy tối đa được kiểm soát ở mức 0,5m/s. Đối với hệ thống đúc kín hoặc các bộ phận có thành mỏng, tốc độ dòng chảy tối đa sẽ được tăng lên một cách thích hợp. Yêu cầu này cũng có nghĩa là chiều cao rơi của kim loại nóng chảy không thể vượt quá giá trị tới hạn của chiều cao "thả tĩnh".
3. Tránh các tạp chất dạng lớp của vỏ ngưng tụ bề mặt trong kim loại nóng chảy
Điều này đòi hỏi trong toàn bộ quá trình làm đầy, không có đầu trước nào của dòng kim loại nóng chảy ngừng chảy sớm. Khum kim loại nóng chảy trong giai đoạn đầu đổ đầy phải duy trì được khả năng di chuyển và không bị ảnh hưởng bởi độ dày của lớp vỏ ngưng tụ trên bề mặt, chúng sẽ trở thành một phần của vật đúc. Để đạt được hiệu ứng này, mặt trước của kim loại nóng chảy có thể được thiết kế để giãn nở liên tục. Trong thực tế, chỉ có việc đổ đáy "lên dốc" mới có thể đạt được quá trình nâng lên liên tục. (Ví dụ, trong quá trình đúc trọng lực, nó bắt đầu chảy lên từ đáy của đường dẫn thẳng). Điều này có nghĩa là:
Hệ thống đổ đáy;
Không có hiện tượng rơi hoặc trượt kim loại "xuống dốc";
Không có dòng chảy ngang lớn;
Không có điểm dừng phía trước của kim loại do dòng chảy đổ hoặc xếp tầng.
4. Tránh bẫy không khí (tạo bong bóng)
Tránh để không khí lọt vào hệ thống rót khiến bong bóng lọt vào khoang. Điều này có thể đạt được bằng cách:
Thiết kế cốc rót có bậc hợp lý;
Thiết kế hợp lý các mầm để làm đầy nhanh chóng;
Sử dụng “đập” hợp lý;
Tránh sử dụng "giếng" hoặc hệ thống rót mở khác;
Sử dụng thanh dẫn có tiết diện nhỏ hoặc sử dụng bộ lọc gốm gần điểm nối giữa thanh dẫn hướng và thanh dẫn ngang;
Sử dụng thiết bị khử khí;
Quá trình đổ không bị gián đoạn.
5. Tránh lỗ chân lông lõi cát
Tránh để bọt khí do lõi cát hoặc khuôn cát tạo ra xâm nhập vào kim loại nóng chảy trong khoang. Lõi cát phải có hàm lượng không khí rất thấp hoặc sử dụng khí thải thích hợp để ngăn chặn sự hình thành các lỗ rỗng trong lõi cát. Không thể sử dụng lõi cát làm từ đất sét hoặc keo sửa chữa khuôn trừ khi chúng khô hoàn toàn.
6. Tránh sâu răng co ngót
Do sự đối lưu và gradient áp suất không ổn định nên không thể đạt được cấp liệu co ngót hướng lên đối với vật đúc có tiết diện dày và lớn. Do đó, phải tuân thủ tất cả các quy tắc cấp liệu co ngót để đảm bảo thiết kế cấp liệu co ngót tốt và phải sử dụng công nghệ mô phỏng máy tính để xác minh và lấy mẫu đúc thực tế. Kiểm soát mức chớp cháy tại điểm nối giữa khuôn cát và lõi cát; kiểm soát độ dày của lớp phủ đúc (nếu có); kiểm soát nhiệt độ hợp kim và đúc.
7. Tránh đối lưu
Mối nguy hiểm đối lưu có liên quan đến thời gian hóa rắn. Vật đúc có thành mỏng và thành dày không bị ảnh hưởng bởi các nguy cơ đối lưu. Đối với vật đúc có độ dày trung bình: giảm nguy cơ đối lưu thông qua kết cấu hoặc quy trình đúc;
Tránh cho ăn co ngót lên trên;
Lật lại sau khi đổ.
8. Giảm sự phân biệt
Ngăn chặn sự phân tách và kiểm soát nó trong phạm vi tiêu chuẩn hoặc khu vực giới hạn thành phần được khách hàng cho phép. Nếu có thể, hãy cố gắng tránh tách kênh.
9. Giảm căng thẳng dư thừa
Sau khi xử lý dung dịch hợp kim nhẹ, không được làm nguội bằng nước (nước lạnh hoặc nước nóng). Nếu ứng suất đúc dường như không lớn, hãy sử dụng môi trường làm nguội bằng polyme hoặc làm nguội bằng không khí cưỡng bức.
10.Cho điểm tham chiếu
Tất cả vật đúc phải có điểm tham chiếu định vị để kiểm tra và xử lý kích thước.
Thời gian đăng: 30-05-2024
